Металлорежущее оборудование – это специальные станки, которые предназначены для обработки заготовок и полуфабрикатов из металла путем придания детали необходимой формы за счет снятия стружки.
В зависимости от вида оборудования оно может использоваться для проведения профильных работ и предназначается для конкретных металлов или сплавов.
Существуют также универсальные приспособления, которые позволяют добиться формирования различных деталей с необходимым классом чистоты и шероховатости поверхности. Существуют автоматический и ручной виды оборудования для резки металлов.
Критериев, по которым можно разделить все оборудование для резки и обработки металлических заготовок, много, но наиболее распространенной стала такая классификация металлорежущего оборудования:
по универсальности;
по степени автоматизации;
по типу операций;
по точности обработке;
по весу.
Чтобы больше понимать в разновидностях оборудования, необходимо рассмотреть каждый критерий более подробно.
Это важная характеристика любого аппарата для резки металлов.
Согласно критерию универсальности все оборудование можно разделить на несколько условных категорий:
обработка деталей различных видов. Наиболее востребованная разновидность оборудования и инструментария, при помощи которого можно на одном станке проводить работу с различными типами поверхностей металлических заготовок. Такие устройства используются в мелкосерийном и единичном производстве;
специализированные. Оборудование используется для изготовления однотипных изделий из различных металлов и сплавов. Существует довольно большая дельта между размерами обрабатываемых поверхностей и классом точности, который может задать рабочий в зависимости от требований ТЗ. Широкое распространение оборудование данной группы получило в крупном и среднесерийном производстве;
специальные. На таких станках обрабатываются преимущественно детали одного вида (втулки, поршни). Это узкопрофильное оборудование, на котором можно добиться высокого уровня качества обрабатываемых поверхностей. Такие машины ориентированы на крупное и массовое (поточное) производство, позволяя изготавливать большое количество деталей одного типоразмера и вида.
Виды металлорежущего оборудования можно классифицировать исходя из степени его автоматизации.
Существует три основных категории:
станки с ручным управлением (включая ручной инструмент). Это представители прошлых поколений оборудования, самый простой тип устройств, где весь контроль над качеством производимых изделий напрямую зависит от квалификации персонала. Как следствие – любая деталь производится вручную с отклонениями по качеству обрабатываемых поверхностей;
полуавтоматы. Здесь доля ручного и машинного труда распределена примерно в равных пропорциях. Преимущества такого вида оборудования очевидны – существенно меньшее влияние человеческого фактора на конечное качество продукции, но от опыта оператора зависит многое, ведь ключевые стадии обработки проводятся в ручном режиме;
автоматическое управление. Подавляющее большинство современного оборудования оснащено программируемыми модулями, что гарантирует высокий уровень качества производимой продукции. Персонал выполняет только базовые операции (подача заготовок, переналадка станков и контроль на промежуточных фазах производства), практически исключено влияние человеческого фактора на качество и количество производимой продукции.
Это один из основных критериев, по которому можно определить, для каких целей предназначено оборудование и какой вид процессов оно выполняет.
Наибольшее распространение получили следующие разновидности металлорежущих машин:
ленточнопильные;
токарные (винторезные, с ЧПУ или автоматические линии);
фрезерные (вертикальные, горизонтальные, универсальные);
сверлильные (радиального или вертикального типа);
зубообрабатывающие;
шлифовальные;
заточные.
Внутри каждой категории существует деление по принципу универсальности и степени автоматизации.
В зависимости от конфигурации режущего инструмента такое оборудование может отличаться по внешнему виду и функциональности.
Этот критерий помогает определить класс точности обработки поверхности готового изделия.
Существует общепринятое деление на несколько категорий по этому критерию:
класс Н (нормальная точность);
класс П (повышенная точность);
класс В (высокоточное оборудование);
класс А (особо высокая точность);
класс С (особая точность).
Класс точности обработки поверхности существенно влияет на уровень качества производимых деталей и их стоимость.
Еще один условный критерий, по которому классифицируется оборудование для резки металлов, – это вес.
Согласно этой характеристике различают следующие разновидности оборудования:
до 1 тонны – легкие;
до 10 тонн – средние;
свыше 10 тонн – тяжелые.
Масса оборудования обязательно указывается в технической документации, что помогает определиться с выбором конкретной модели станка.
Вне зависимости от своей конструкции и типа оборудование для резки и обработки металлов подлежит регулярному профилактическому обслуживанию и ремонту.
Ремонт металлорежущего оборудования можно разделить на несколько разновидностей:
текущий. Устранение небольших поломок силами специалистов на производстве, без привлечения сторонних организаций и с минимальными перебоями в работе;
средний. Стандартные мероприятия, которые направлены на замену основных и вспомогательных функциональных блоков. Ремонтосложность металлорежущего оборудования определяется типом станка, его конструкцией. В зависимости от этого критерия работы могут осуществляться как непосредственно на рабочем месте, так и в специально отведенных для этого помещениях (мастерских);
капитальный. Самый сложный и трудоемкий вид ремонта, который требует присутствия специалистов (мастеров от организации-производителя оборудования, которые прошли специальную подготовку). При капитальном ремонте производится полная замена изношенных частей оборудования для его полноценной бесперебойной работы в дальнейшем.
Нормы на ремонт металлорежущего оборудования приведены в ГОСТах и в сопроводительных документах к ним. В зависимости от типа и разновидности станков нормативы могут незначительно отличаться.
Для успешного выполнения поставленных задач и организации безотказной работы проводится не только регулярное техническое обслуживание металлорежущего оборудования, но и комплекс мероприятий по его модернизации.
Большое количество производителей постарались сделать свою продукцию унифицированной, заложив в ее конструкцию возможность усовершенствования.
Модернизация металлорежущего оборудования – это неотъемлемая процедура на любом современно предприятии. В большинстве случаев речь идет о станках с ЧПУ. Специальные обслуживающие организации занимаются различными видами ремонта и модернизацией оборудования.
Основные требования, предъявляемые к металлорежущему оборудованию, следующие:
длительность непрерывной работы;
долговечность и надежность;
степень автоматизации;
устойчивость к вибрациям;
класс точности обработки поверхности;
общая безопасность для рабочего персонала;
возможность модернизации и переналадки;
устойчивость к перепадам напряжения;
работа в экстремальных условиях.
В зависимости от необходимых критериев, которым должно соответствовать оборудование, заказчик самостоятельно сможет выбрать необходимую модель станка.
Под металлорежущим станком подразумевают комплексный механизм, который служит для обработки металлических и неметаллических изделий. Особыми элементами такого оборудования являются планшайбы и шпиндели. Процессы, которые происходят с помощью таких агрегатов, осуществляются при наличии различных резцов и сверл.
Периодическая модернизация металлорежущего оборудования просто необходима, ведь технологии обработок постоянно усовершенствуются.
Такие приборы имеют множество классификаций. Встречаются станки нормальной, высокой и особой точности. Такие свойства широко используют при изготовлении оборудования, которое требует четких регламентированных деталей.
Приборы бывают легкие, средние и тяжелые. Их размеры разделяют в зависимости от того, какие технологические процессы на них осуществляют. Модернизация металлорежущего оборудования также может разделяться по степени автоматизации.
Что касается этой классификации, то станки делятся на:
Принадлежность тех или иных устройств к какой-либо категории можно проследить по специальной маркировке. Она состоит из буквенных и цифровых знаков, которые отвечают за отдельные характеристики.
Сущность металлообработки заключается в работе металлорежущих приборов и процессе формирования и конструирования форм и размеров деталей.
Типов таких агрегатов находится целое множество. Они бывают:
Первый тип представляет собой токарный прибор, который предназначен для обработки небольших деталей. Помимо этого обеспечивает процессы сверления и шлифования металлов, работает с деталями, имеющими цилиндрическую и коническую форму. Совершает внутреннюю и внешнюю процедуру резьбы.
Плюсами такой техники можно считать оптимальное потребление энергии, надежность и компактность.
Шлифовальные устройства предназначены для того, чтобы проводить заточные, полировальные и доводочные операции. Они отвечают за обработку плоских и наружных поверхностей.
Протяжные станки отвечают за точную обработку разнопрофильных поверхностей для внутренней и наружной полировки. Чаще всего на производствах встречаются горизонтально и вертикально-протяжные станки, которые обеспечивают непрерывность самого процесса протягивания.
Фрезерные станки осуществляют процесс обработки металлов с помощью фрез. Также в технологии используют вспомогательные движения, которые способствуют резанию.
Сверлильные приборы служат для чистовых проходок и развертывания различных отверстий. Обработка происходит по принципу работы внутренней резьбы, что влияет на торцовые поверхности в процессе зенкерования.
Строгательные агрегаты функционируют путем использования возвратно-поступательных движений. Это приспособление отвечает за проведение масштабных работ с заготовками больших размеров, по отношению к которым осуществляется сразу несколько подходов резцами.
Модернизация металлорежущего оборудования должна подразумевать проведение обновления технологических процессов либо использование новых методов.
Также это может широко проявляться в усовершенствовании используемой техники, отдельных деталей или материалов. Сокращение времени на операции и применение автоматизированных установок способствует тому, что производственный процесс становится менее затратным и трудоемким. Источник
Корзина пуста
Роман Михайлович Матюшенко Директор
Владимир Бычков Технолог
Алексей Крамарь Региональный менеджер
Александр Казанцев Региональный менеджер
Анастасия Сулимова Региональный менеджер
Валерия Бессарабова
Менеджер отдела
снабжения и логистики
17.01.2024 Новость дня
Супер Акция До конца Января