Металлорежущее оборудование

 Металлорежущее оборудование – это специальные станки, которые предназначены для обработки заготовок и полуфабрикатов из металла путем придания детали необходимой формы за счет снятия стружки.

В зависимости от вида оборудования оно может использоваться для проведения профильных работ и предназначается для конкретных металлов или сплавов.

Существуют также универсальные приспособления, которые позволяют добиться формирования различных деталей с необходимым классом чистоты и шероховатости поверхности. Существуют автоматический и ручной виды оборудования для резки металлов.

Основная классификация и типы металлорежущего оборудования

Критериев, по которым можно разделить все оборудование для резки и обработки металлических заготовок, много, но наиболее распространенной стала такая классификация металлорежущего оборудования:

по универсальности;

по степени автоматизации;

по типу операций;

по точности обработке;

по весу.

Чтобы больше понимать в разновидностях оборудования, необходимо рассмотреть каждый критерий более подробно.

Универсальность металлорежущего оборудования

Это важная характеристика любого аппарата для резки металлов.

Согласно критерию универсальности все оборудование можно разделить на несколько условных категорий:

обработка деталей различных видов. Наиболее востребованная разновидность оборудования и инструментария, при помощи которого можно на одном станке проводить работу с различными типами поверхностей металлических заготовок. Такие устройства используются в мелкосерийном и единичном производстве;

специализированные. Оборудование используется для изготовления однотипных изделий из различных металлов и сплавов. Существует довольно большая дельта между размерами обрабатываемых поверхностей и классом точности, который может задать рабочий в зависимости от требований ТЗ. Широкое распространение оборудование данной группы получило в крупном и среднесерийном производстве;

специальные. На таких станках обрабатываются преимущественно детали одного вида (втулки, поршни). Это узкопрофильное оборудование, на котором можно добиться высокого уровня качества обрабатываемых поверхностей. Такие машины ориентированы на крупное и массовое (поточное) производство, позволяя изготавливать большое количество деталей одного типоразмера и вида.

Автоматизация металлорежущего оборудования

Виды металлорежущего оборудования можно классифицировать исходя из степени его автоматизации.

Существует три основных категории:

станки с ручным управлением (включая ручной инструмент). Это представители прошлых поколений оборудования, самый простой тип устройств, где весь контроль над качеством производимых изделий напрямую зависит от квалификации персонала. Как следствие – любая деталь производится вручную с отклонениями по качеству обрабатываемых поверхностей;

полуавтоматы. Здесь доля ручного и машинного труда распределена примерно в равных пропорциях. Преимущества такого вида оборудования очевидны – существенно меньшее влияние человеческого фактора на конечное качество продукции, но от опыта оператора зависит многое, ведь ключевые стадии обработки проводятся в ручном режиме;

автоматическое управление. Подавляющее большинство современного оборудования оснащено программируемыми модулями, что гарантирует высокий уровень качества производимой продукции. Персонал выполняет только базовые операции (подача заготовок, переналадка станков и контроль на промежуточных фазах производства), практически исключено влияние человеческого фактора на качество и количество производимой продукции.

Типы производимых операций на металлорежущем оборудовании

Это один из основных критериев, по которому можно определить, для каких целей предназначено оборудование и какой вид процессов оно выполняет.

Наибольшее распространение получили следующие разновидности металлорежущих машин:

ленточнопильные;

токарные (винторезные, с ЧПУ или автоматические линии);

фрезерные (вертикальные, горизонтальные, универсальные);

сверлильные (радиального или вертикального типа);

зубообрабатывающие;

шлифовальные;

заточные.

Внутри каждой категории существует деление по принципу универсальности и степени автоматизации.

В зависимости от конфигурации режущего инструмента такое оборудование может отличаться по внешнему виду и функциональности.

Точность обработки металлорежущего оборудования

Этот критерий помогает определить класс точности обработки поверхности готового изделия.

Существует общепринятое деление на несколько категорий по этому критерию:

класс Н (нормальная точность);

класс П (повышенная точность);

класс В (высокоточное оборудование);

класс А (особо высокая точность);

класс С (особая точность).

Класс точности обработки поверхности существенно влияет на уровень качества производимых деталей и их стоимость.

Масса металлорежущего оборудования

Еще один условный критерий, по которому классифицируется оборудование для резки металлов, – это вес.

Согласно этой характеристике различают следующие разновидности оборудования:

до 1 тонны – легкие;

до 10 тонн – средние;

свыше 10 тонн – тяжелые.

Масса оборудования обязательно указывается в технической документации, что помогает определиться с выбором конкретной модели станка.

Ремонт, обслуживание и модернизация металлорежущего оборудования

Вне зависимости от своей конструкции и типа оборудование для резки и обработки металлов подлежит регулярному профилактическому обслуживанию и ремонту.

Ремонт металлорежущего оборудования можно разделить на несколько разновидностей:

текущий. Устранение небольших поломок силами специалистов на производстве, без привлечения сторонних организаций и с минимальными перебоями в работе;

средний. Стандартные мероприятия, которые направлены на замену основных и вспомогательных функциональных блоков. Ремонтосложность металлорежущего оборудования определяется типом станка, его конструкцией. В зависимости от этого критерия работы могут осуществляться как непосредственно на рабочем месте, так и в специально отведенных для этого помещениях (мастерских);

капитальный. Самый сложный и трудоемкий вид ремонта, который требует присутствия специалистов (мастеров от организации-производителя оборудования, которые прошли специальную подготовку). При капитальном ремонте производится полная замена изношенных частей оборудования для его полноценной бесперебойной работы в дальнейшем.

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования приведены в ГОСТах и в сопроводительных документах к ним. В зависимости от типа и разновидности станков нормативы могут незначительно отличаться.

Для успешного выполнения поставленных задач и организации безотказной работы проводится не только регулярное техническое обслуживание металлорежущего оборудования, но и комплекс мероприятий по его модернизации.

Большое количество производителей постарались сделать свою продукцию унифицированной, заложив в ее конструкцию возможность усовершенствования.

Модернизация металлорежущего оборудования – это неотъемлемая процедура на любом современно предприятии. В большинстве случаев речь идет о станках с ЧПУ. Специальные обслуживающие организации занимаются различными видами ремонта и модернизацией оборудования.

Требования и критерии к металлорежущим станкам

Основные требования, предъявляемые к металлорежущему оборудованию, следующие:

длительность непрерывной работы;

долговечность и надежность;

степень автоматизации;

устойчивость к вибрациям;

класс точности обработки поверхности;

общая безопасность для рабочего персонала;

возможность модернизации и переналадки;

устойчивость к перепадам напряжения;

работа в экстремальных условиях.

В зависимости от необходимых критериев, которым должно соответствовать оборудование, заказчик самостоятельно сможет выбрать необходимую модель станка.

Модернизация металлорежущего оборудования различной классификации

Под металлорежущим станком подразумевают комплексный механизм, который служит для обработки металлических и неметаллических изделий. Особыми элементами такого оборудования являются планшайбы и шпиндели. Процессы, которые происходят с помощью таких агрегатов, осуществляются при наличии различных резцов и сверл.

Периодическая модернизация металлорежущего оборудования просто необходима, ведь технологии обработок постоянно усовершенствуются.

Такие приборы имеют множество классификаций. Встречаются станки нормальной, высокой и особой точности. Такие свойства широко используют при изготовлении оборудования, которое требует четких регламентированных деталей.

Приборы бывают легкие, средние и тяжелые. Их размеры разделяют в зависимости от того, какие технологические процессы на них осуществляют. Модернизация металлорежущего оборудования также может разделяться по степени автоматизации.

Что касается этой классификации, то станки делятся на:

• полуавтоматические;
• ручные;
• автоматы;
• гибкие системы.

Принадлежность тех или иных устройств к какой-либо категории можно проследить по специальной маркировке. Она состоит из буквенных и цифровых знаков, которые отвечают за отдельные характеристики.

Сущность металлообработки заключается в работе металлорежущих приборов и процессе формирования и конструирования форм и размеров деталей.

Типов таких агрегатов находится целое множество. Они бывают:

• токарные;
• шлифовальные;
• протяжные;
• фрезерные;
• сверлильные;
• строгательные.

Первый тип представляет собой токарный прибор, который предназначен для обработки небольших деталей. Помимо этого обеспечивает процессы сверления и шлифования металлов, работает с деталями, имеющими цилиндрическую и коническую форму. Совершает внутреннюю и внешнюю процедуру резьбы.

Плюсами такой техники можно считать оптимальное потребление энергии, надежность и компактность.

Шлифовальные устройства предназначены для того, чтобы проводить заточные, полировальные и доводочные операции. Они отвечают за обработку плоских и наружных поверхностей.

Протяжные станки отвечают за точную обработку разнопрофильных поверхностей для внутренней и наружной полировки. Чаще всего на производствах встречаются горизонтально и вертикально-протяжные станки, которые обеспечивают непрерывность самого процесса протягивания.

Фрезерные станки осуществляют процесс обработки металлов с помощью фрез. Также в технологии используют вспомогательные движения, которые способствуют резанию.

Сверлильные приборы служат для чистовых проходок и развертывания различных отверстий. Обработка происходит по принципу работы внутренней резьбы, что влияет на торцовые поверхности в процессе зенкерования.

Строгательные агрегаты функционируют путем использования возвратно-поступательных движений. Это приспособление отвечает за проведение масштабных работ с заготовками больших размеров, по отношению к которым осуществляется сразу несколько подходов резцами.

Модернизация металлорежущего оборудования должна подразумевать проведение обновления технологических процессов либо использование новых методов.

Также это может широко проявляться в усовершенствовании используемой техники, отдельных деталей или материалов. Сокращение времени на операции и применение автоматизированных установок способствует тому, что производственный процесс становится менее затратным и трудоемким. Источник