Рубка металла – вручную и автоматически

Рубка – базовый вид обработки металлоизделий. Несмотря на простоту, рубка присутствует в большинстве процессов – от проводимых в домашних условиях, и до промышленного производства. Соответственно и разнится подход к рубке металла – вручную или с использованием средств автоматизации. Заметим, что даже на производствах может использоваться ручной вариант – для исправления дефектов, например.

Суть операции

Рубку можно охарактеризовать как разделение исходной заготовки на несколько частей в любой пропорции. Операция универсальна, то есть применима к разному виду заготовок: проволока, прокат, трубы, прут и т.д.

Не следует путать рубку с резкой – хотя результат и получается одинаковым, но резка имеет больше разновидностей (лазером, ножницами, пилой и т.п.), а рубка характеризуется ударным воздействием.

Целью операции рубки может быть:

• Исправление дефектов единичной заготовки.
• Удаление верхнего или боковых слоев изделия.
• Оформление пазов или сквозных отверстий на заготовке.
• При работе со штампованными или литыми заготовками рубкой удаляют кромки, заусеницы.

Метод рубки – ручной или автоматический – зависит от требований к качеству получаемых поверхностей, количества деталей, особенности их конструкции и материала, от доступности технологических средств, наконец.

Инструментарий ручной рубки

Ручная рубка металла подразумевает наличие четырех типов инструмента:

Для резки. Зачастую это зубило или крейцмейсель. Они могут иметь режущую кромку разной формы. Также используют канавочник полукруглой формы для нанесения канавок  и бородок круглой, для пробивания отверстий. Режущая часть последнего, для получения ровных краёв, должна быть хорошо заточена. Учитывая сопротивление обрабатываемого металла, инструменты делают из прочной инструментальной стали.

Для фиксации. Тиски, иногда используются конические упоры.

Для ударного воздействия. Всевозможные молотки, кувалды. Современные молотки обладают массой от 400 до 800 г (с шагом в 200 г) и гладкими ручками из дерева, что позволяет гасить ударную вибрацию, не передавая её на кисть слесаря.

Для разметки. Угольники, линейки, штангенциркули. Прочерчивание контура по детали делается керном, карандашом.

Инструментарий автоматической рубки

Предприятия используют для рубки металла станки двух типов: гильотины и прессы. Пресс-ножницы и угловысечные станки являются комбинацией этих типов.

Промышленное оборудование способно проводить рубку металла с большей скоростью и точностью, нежели это делается вручную. Благодаря редукционным или гидравлическим приводам, станки обрабатывают заготовки значительной толщины и размера, что для рабочего сделать затруднительно.

Управляются гильотины электроникой, в конфигурацию которой предварительно заносят параметры требуемой операции. Только автомат способен учитывать давление ножа, тип материала, угол реза. Разрубание металла происходит путем опускания (реже выброса) лезвия под действием гидравлики.  Гильотина – самый универсальный инструмент рубки.

Пресс-ножницы используют при необходимости рубки проката, листов и полос. Также ними можно рубить швеллер, квадрат – иными словами, профильный прокат.

Для получения конусных краев по линии разделения частей заготовки необходим угловысечный станок. Угол скоса краев определяется установленным зубилом с заостренной кромкой. Данный тип станков отличается повышенной точностью позиционирования места опускания зубила, однако само зубило, ввиду требований к его остроте требует более частой профилактики.

Синтезом метода ручной и автоматической рубки является пневматический рубильный молоток. Он предназначен для использования руками, но удар по зубилу производится не молотком, о прерываемым потоком сжатого воздуха.

Процесс рубки вручную

Направление рубки может быть любым, как и угол каждого удара – все зависит от работы слесаря.

Но сам процесс, в любом случае, имеет такие этапы:

• Наносится разметка мест рубки.
• Деталь или заготовка фиксируется тисками либо иным способом.
• Контур рубки при помощи зубила пробивается слабыми ударами молотка до появления небольшой канавки. Это предотвратит соскальзывание зубила с линии в дальнейшем.
• Затем сильными ударами молотка, следуя по канавке, производится максимальное воздействие.

При необходимости, те же действия продолжают с необработанной стороной детали.

Совет: качество рубки будет выше, если деталь тщательно зафиксирована, удары наносятся с постоянным усилием, а зубило наклонено под углом 30^о.

Процесс автоматической рубки металла

Как мы уже отмечали, большинство станков управляются электроникой, поэтому процесс рубки на них заключается в значительной мере от внесенной программы. Оператору следует лишь подать заготовку, запустить станок – и после окончания работы убрать полученные детали.

В случае с гильотиной, например, слесарь закрепляет заготовку на рольганге, который подводит ее под место опускания гильотины, срабатывают фиксаторы, после чего происходит резкий выброс лезвия.

Края деталей, полученные механизированной рубкой, отличаются высокой четкостью, отсутствием заусенцев и не требуют дополнительной обработки. Кроме того, большинство станков имеют погрешность позиционирования линии разреза от 0,1 до 1 мм, что практически недостижимо при рубке вручную.

Техника безопасности при рубке металла

Рубка – процесс с высоким риском травматизма, особенно при ручной рубке. В первую очередь следует отметить необходимость контролировать состояние рабочих инструментов.

Рукоять молотка должна быть изготовлена из твердых пород дерева, быть ровной и без сколов, зазубрин. Боек должен быть надежно закреплен на рукояти при помощи клина, вбитого в него. Клин не должен выступать более чем на 2 миллиметра.

Зубила, крейцместеры должны хорошо держать удар молотка благодаря гладким немного выпуклым поверхностям. Во избежание травматизма от соскользнувшего зубила – режущая поверхность не должна быть затупившейся либо иметь сколы.

При работе на электрическом оборудовании необходимо убедиться в наличии заземления, целостности изоляции, работать в диэлектрических перчатках, стоя на резиновом коврике.

Если инструмент пневматический – убедиться в целостности шлангов.

В любом случае предполагается работа в специальном комбинезоне, глаза следует защитить очками.