Правка и зачистка сварных швов для улучшения качества и внешнего вида изделия

Для обеспечения высокого качества и внешней привлекательности изделия после выполнения соединений важно уделить внимание выравниванию и зачистке сварных швов, что позволяет не только улучшить внешний вид, но и повысить надёжность самого соединения, особенно для ответственных конструкций.

Первый этап — это выравнивание шва, когда после завершения сварки деформации устраняются специальными инструментами. Для этого часто применяют гидравлические прессы или молотки, где нужно подобрать подходящую силу удара, чтобы не повредить металл.

Применение ручного или пневматического молотка требует аккуратности и точности. Если это тонколистовой материал, существует риск возникновения новых дефектов, поэтому здесь оправдано использование деревянных или резиновых киянок. В некоторых случаях целесообразно применять механические устройства, которые позволяют равномерно распределить нагрузку и уменьшить напряжения.

Чтобы избежать перегибов и появления трещин, желательно также подбирать молотки, соответствующие твердости материала, и следить за тем, чтобы поверхность оставалась гладкой, без задиров. Например, для работы со стальными конструкциями используют молотки с твердостью выше 40 HRC, тогда как для алюминиевых предпочтительны более мягкие.

После правки переходят к удалению наплавленных участков, используя для этого угловые шлифовальные машины. Важным параметром является выбор диска — он должен соответствовать твёрдости обрабатываемого материала. Стандартный диаметр диска составляет 125 мм, но для мелких элементов подойдёт и 115 мм.

Толщина выбирается в зависимости от требуемой точности зачистки: для грубого выравнивания можно использовать диски 6 мм, тогда как для финишной обработки рекомендуется 1-2 мм. Важно держать диск под углом к поверхности, обычно это 15–20 градусов, чтобы избежать порезов и микротрещин.

Процесс зачистки начинается с того, что грубый слой удаляют крупнозернистыми дисками. Для стали, к примеру, подойдут абразивы с зернистостью от 36 до 60, а для алюминиевых деталей — менее агрессивные, чтобы избежать перегрева. После грубой зачистки применяют диски с зернистостью 80 и выше для создания ровной поверхности.

В процессе работы важно избегать перегрева, так как это может привести к деформации изделия. Для этого желательно делать регулярные остановки или использовать воду для охлаждения, что практически обязательно для легких сплавов, таких как алюминий.

Особое внимание следует уделить выбору абразивов. Наиболее распространены материалы на основе оксида алюминия и карбида кремния. Оксид алюминия применяется для зачистки стали и других твёрдых металлов, так как он обладает высокой прочностью. Карбид кремния используется для цветных металлов и сплавов, так как он обеспечивает более деликатную обработку, при этом  не требуется сильного давления на поверхность.

При работе с нержавеющей сталью абразив должен быть износостойким, поскольку такие стали склонны к быстрому истиранию поверхностного слоя. Для нержавейки рекомендуется также использовать специальные щётки из проволоки, чтобы исключить возможность загрязнения и образования коррозии.

На практике также важно учитывать нормативы качества для обработки сварных швов. В большинстве случаев работают стандарты ISO 8501-3, которые определяют классы подготовки поверхности, где различаются уровни качества от P1 (минимальная зачистка) до P3 (высокая степень чистоты). Эти классы помогают ориентироваться при работе с разными материалами и требованиями к изделию. Для изделий, которые должны выдерживать повышенные нагрузки, следует выбирать классы с более высоким уровнем чистоты.

Следующий шаг — это финишная обработка шва, когда остаются минимальные неровности или незначительные дефекты. Для таких задач применяются полировальные машинки и шлифовальные круги с мягкими абразивами. Полировка даёт возможность убрать последние царапины, а также придать поверхности однородный блеск.

Оптимальный результат можно получить, если применять круги с зернистостью от 120 и выше, при этом направляя инструмент параллельно к шву. При выборе полировальной пасты нужно учитывать её состав: для стали используют вещества на основе оксида алюминия, а для цветных металлов — карбида кремния или окиси церия, что гарантирует более поверхность.

Для удаления наплывов часто применяют карбидные фрезы, особенно в сложных местах и для мелких деталей. Фрезы позволяют снимать металл точно и чисто, не повреждая соседние участки. Для фрезеровки подбирают инструмент с подходящей геометрией зубьев: для мягких сплавов с большим числом зубьев, а для твёрдых — с меньшим.

Фреза должна вращаться со скоростью от 10 до 20 тысяч оборотов в минуту, в зависимости от твёрдости материала. Слишком высокая скорость приводит к перегреву и быстрой изнашиваемости инструмента, а слишком низкая — к появлению заусенцев.

Чтобы минимизировать трудозатраты на зачистку и повысить производительность, рекомендуется использовать современные многозернистые абразивы, которые имеют структуру, создающую менее выраженные царапины и повышенную стойкость. Применение таких инструментов позволяет обрабатывать до 30% больший объём металла за один проход по сравнению с классическими решениями.

При выборе инструмента важно также учитывать длину и ширину обрабатываемого шва, так как более широкие диски и щётки могут быстрее справляться со значительными поверхностями, тогда как для узких швов лучше подойдут компактные инструменты.

Отдельное внимание стоит уделить выбору угловых шлифовальных машинок, которые различаются по мощности и частоте вращения. Для тонких сварных швов лучше всего подходят УШМ мощностью до 1000 Вт с частотой вращения 8-10 тысяч оборотов в минуту.

Для грубой зачистки более мощные модели, от 1500 Вт, с частотой вращения 12-14 тысяч оборотов в минуту, обеспечат большую производительность, особенно при обработке стали и нержавеющих сплавов.